Wir beraten zu den TIMWOOD 7 Verschwendungsarten - 8 Verschwendungsarten & 9 Arten der Verschwendung. Wir bieten fachkundige Beratung zum Thema Lean Management

Im Lean Management gibt es 7 Verschwendungsarten, die man TIMWOOD nennt - Diese Verschwendungarten sind:

Transport, Inventar, Bewegung, Wartezeit, Überproduktion, Überarbeit und Verschwendung von Talenten.

Viele Unternehmen versuchen, diese Verschwendungsarten zu minimieren oder ganz zu eliminieren, um so effizienter und erfolgreicher zu sein. Durch Beratung und Schulung können Unternehmen lernen, wie sie Lean Management in ihrem Unternehmen umsetzen können.

Beratung zu Lean Management und den sieben Verschwendungsarten TIMWOOD ist unser Angebot.

Timwood ist ein sehr nützliches Werkzeug, das in vielen verschiedenen Bereichen eingesetzt werden kann. Es ist sehr vielseitig und kann sowohl für kleine als auch für große Projekte verwendet werden. Timwood ist auch sehr einfach zu bedienen und sehr intuitiv.

Verschwendung ist in der Wirtschaft ein Phänomen, das unerwünschte Ergebnisse produziert. Dabei wird verschwendet, wenn Ressourcen nicht effektiv genutzt werden und somit wertvolle Güter und Dienstleistungen vernachlässigt werden. In vielen Fällen ist Verschwendung auch die Folge von mangelhafter Planung oder schlechter Organisation.

Ein häufiges Beispiel für Verschwendung ist die Produktion von Überschüssen, die nicht verkauft werden können. Dies führt zu einer ineffektiven Nutzung von Ressourcen, da die Produkte nicht genutzt werden und somit verschwendet werden.

Ein weiteres häufiges Beispiel ist die mangelhafte Wartung von Geräten und Maschinen, die zu einem vorzeitigen Ausfall führt. Dies bedeutet, dass die Ressourcen, die für die Herstellung dieser Geräte und Maschinen aufgewendet wurden, nicht optimal genutzt werden.

Verschwendung ist also die uneffektive oder schlechte Nutzung von Ressourcen, die zu unerwünschten Ergebnissen führt.

Was ist Lean Management? Das Gegenteil von Verschwendung

Verschwendung ist keine Wertschöpfung, keine Wertschöpfung ist Verschwendung. Im Lean Management wird von den 7 Verschwendungsarten oder den 7 Muda gesprochen.

(Mittlerweile existieren sogar 2 weitere Verschwendungsarten, nämlich Potential der Mitarbeiter und Ergonomie.)

Das Kennen und Erkennen der Verschwendungsarten unterstützt Sie dabei diese zu reduzieren und in den Griff zu bekommen.

Die 7 Muda beeinflussen sich gegenseitig und vermeiden die eigentliche Wertschöpfung in der Fertigung/Produktion.

1. Verschwendung: Warentransport und Materialbewegung

Transport ist eine notwendige Verschwendung. Materialen müssen zwangsläufig zu den Fertigungsprozessen transportiert werden. Die Verschwendung setzt dann ein, wenn Materialen oder Informationen unnötig oder überflüssig transportiert werden. Daher gilt es die mögliche Verschwendung zu eliminieren, z.B. durch kürzere Wege oder eindeutige Bestellungen.

Während des Transportes entsteht keine Wertschöpfung für den Kunden, die Kosten steigen, Mitarbeiter und Zeit werden benötigt und es können während des Transportes sogar Schäden entstehen.

Lösungsansätze:

✔ Transportweg verkürzen
✔ Arbeitsschritte takten und verketten

2. Verschwendung: Lager und Bestandshaltung

Lagerhaltung ist kein wertschöpfender Prozess.
Überfüllte Lager haben nichts mit Lean Management zu tun. Im Gegenteil, sie weisen genauso wie zu knappe Materialbestände auf eine suboptimale Produktionsplanung hin.

Es zeigt auf, dass nicht klar ist, welche Mengen benötigt werden. Selbes gilt bei zu wenig Material. Die goldene Mitte ist der richtige Weg.

Lösungsansätze:

✔ Lagerbestände nach Möglichkeit reduzieren
✔ Standardisierte und stabile Prozesse schaffen

3. Verschwendung: Bewegung

Ein weiterer Aspekt der Verschwendung ist die unnötige oder überflüssige Bewegung. Dazu kann das Anreichen von Werkzeugen oder ein Werkzeug das erst gesucht werden muss. (5S - eine Lean Methode kann hierbei unterstützen).
Die schlanke Produktion hängt maßgeblich von der uneingeschränkten Einsatzfähigkeit der Mitarbeiter ab. Fehlhaltungen durch Missachtung der ergonomischen Prinzipien am Produktionsarbeitsplatz verursachen nicht nur Krankheitstage, sondern auch ineffiziente Abläufe.

Lösungsansätze:

✔ Beachtung der Ergonomie-Regeln
✔ Modulare Arbeitsplatzsysteme

4. Verschwendung: Wartezeiten und Mitarbeiterauslastung

Warten und Wartezeiten sind eine weitere Verschwendung. Diese können entstehen wenn Mitarbeiter auf den Nachschub von ihrem benötigten Material warten müssen oder dass die Produktionsmaschinen umgerüstet werden. Auch in den einzelnen Prozessschritten können Wartezeiten entstehen, weil z.B. der vorangehende Prozessschritt noch nicht beendet ist.

Um diese Verschwendungsart zu vermeiden sollte sich der Lean Manager regelmäßig auf den ‚Gemba Walk‘ begeben – also den Weg zum Ort des Produktions-Geschehens.

Diese Verschwendungsart ist die am einfachsten zu identifizierbare, weil verlorene Zeit offensichtlich ist.

Lösungsansätze:

✔ Optimale Auslastung der Mitarbeiter
✔ Arbeitsaufgaben durch Job Enlargement optimal strukturieren

5. Verschwendung: Nachbearbeitung

Wenn Teile in der Produktion während der Prüfung oder sogar Endprüfung nicht dem gewünschten Zustand entsprechen, muss es z.B. nachgearbeitet werden, oder es ist sogar Ausschuss.
Damit ist die bisher geleistete Wertschöpfung teilweise oder gänzlich verschwendet. Das verursacht Kosten und Zeitverlust und bindet wertvolle Ressourcen.

Lean Produktion benötigt eine möglichst einfache Verarbeitung und die Vermeidung falscher Prozesse und Technologien. Wenn die einzelnen Produktionsschritte zu kompliziert ausfallen, hat das automatisch Verschwendung zur Folge. Der Schwerpunkt muss hier auf der Funktionalität liegen.

Lösungsansätze:

✔ Planung für das Minimum
✔ Kontinuierliche infrastrukturelle Optimierungen
✔ Modulare Produktionsanlagen

6. Verschwendung: Überproduktion und Fehleinschätzung der Nachfrage

Überproduktion, die zwangsläufig mit übermäßigen Beständen einhergeht, ist auf eine Fehleinschätzung der Nachfrage zurückzuführen. Längere Kapitalbindung ist die Folge, außerdem besteht das Risiko einer Qualitätsminderung durch unnötige Lagerzeiten. Überproduktion ist das Gegenteil von Lean Produktion.

Lösungsansätze:

✔ Produktion nach Bedarf (Pull-Prinzip)
✔ Prozesskette mit dem Kundentakt synchronisieren

7. Verschwendung: Fehler und Korrekturen

Wenn Produkte fehlerhaft sind und nicht dem geplanten Zustand entsprechen, gehören diese entweder zum Ausschuss oder müssen nachgearbeitet werden. Beides führt zu Kosten und Ressourcenbindung und somit zur Verschwendung - und im schlimmsten der Fälle zur Kundenunzufriedenheit.

Gemäß der 10er Regel der Fehlerkosten, steigen die Fehlerbeseitungskosten bei jedem Prozessschritt um Faktor 10 an.
Fehler kommen überall vor und beinahe in jedem Unternehmen. Daher ist es wichtig nachhaltige Lösungen zu finden und einzusetzen.
Eine davon können z.B. Poka Yoke, Ishikawa oder die 5Why Methode sein.

Diese Methoden können helfen die eigentliche Ursache zu finden und zu beseitigen.
Auch gemba -"gehe zum Ort der Fertigung (dort wo der Fehler passiert ist)" kann helfen, Fehler nachhaltig zu beseitigen.
Nicht hilfreich hingegen ist, fehlerhafte Produkte kurzfristig zu reparieren um lediglich die Fehlerquote zu senken. Dies als Beseitigung von Fehlern zu betrachten, ist ein Irrtum.
Fehlerkultur kann unterstützend beim Paradigmenwechsel helfen.

Lösungsansätze

✔Fehlerkultur und Fehlermanagement etablieren
✔ gut geschulte Mitarbeiter
✔Gut gewartete Maschinen

Verschwendung: Potential der Mitarbeiter und Ergonomie sind die erweiterten Verschwendungsarten die nun hinzugefügt worden sind.

Ungenutzes Potential und Talente oder diese falsch eingesetzt führen zu Verlusten in der Wertschöpfungskette.

Ebenso unergonomische Arbeitsplätze führen zu Verschwendung, da überlastete oder übermüdetet Mitarbeiter die Krankheitsquote erhöhen können.

FAZIT

Die 7 oder 9 Verschwendungsarten sind nicht unabhänig und auch nicht einzeln zu elimieren. Diese zu kennen, hilft diese zu erkennen und sie dementsprechend zu behandeln.

Wir sollten reden...

… wenn Sie sich in einem oder mehrerer Bereiche wiederfinden. Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können. Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.